Temperaturüberwachung
Wie Rostocker Fischverarbeiter die Kühlkette nach HACCP organisieren
Kühlkette HACCP Rostock: So steuern Fischverarbeiter am Standort die Temperaturführung von der Anlandung bis zum Versand und dokumentieren sie.
Das Wichtigste auf einen Blick
- Frischer Fisch bleibt auf schmelzendem Eis bei etwa 0 bis 2 °C, tiefgefrorene Ware bei -18 °C oder kälter.
- Kritische Kontrollpunkte sind Wareneingang, Erstkühlung, Verarbeitungsraum, Zwischenlagerung, Verpackung und Verladung.
- Grenzwerte, Zeitfenster und Messintervalle legt der Betrieb selbst fest.
- Jede Charge wird mit Uhrzeit, Temperatur, Kennung und Korrekturmaßnahme dokumentiert.
- Kühlhaus, Transporteur und Lebensmittelüberwachung in Rostock gehören in denselben Prüfplan.
Wer die Grenzwerte festlegt und wer kontrolliert
Die Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene verlangt von jedem Lebensmittelbetrieb ein HACCP-Konzept: Gefahren analysieren, kritische Kontrollpunkte benennen, Grenzwerte und Korrekturmaßnahmen festlegen, alles aufzeichnen. Für Fischereierzeugnisse gelten zusätzlich die Temperatur- und Kennzeichnungsvorgaben der Verordnung (EG) Nr. 853/2004.
Der Rahmen kommt also aus Brüssel, die Zahlen kommen aus dem Betrieb: Kerntemperatur, Lufttemperatur, Zeitfenster, Messintervall. In Mecklenburg-Vorpommern prüft das Landesamt für Landwirtschaft, Lebensmittelsicherheit und Fischerei (LALLF) mit Hauptsitz in Rostock, vor Ort ergänzt die Lebensmittelüberwachung der Hansestadt Rostock.
Von der Anlandung bis zur Verladung: Grenzwerte als Beispielplan
Zwischen Löschen und Erstkühlung im Eis plant ein Rostocker Betrieb meist höchstens 30 Minuten ein, zwischen Anlandung und Verarbeitungsbeginn zwei bis vier Stunden, im Sommer weniger. Das sind betriebliche Festlegungen, keine gesetzlichen Fristen. Die [Verordnung (EG) Nr.
uri=CELEX:32004R0853) schreibt für frischen Fisch die Kühlung auf schmelzendem Eis vor, für gefrorene Ware -18 °C oder kälter in allen Teilen des Produkts.
Die Tabelle zeigt ein Beispiel, wie ein HACCP-Plan aufgebaut sein kann. Die Werte legt jeder Betrieb für seine Anlage fest.
Grenzwerte als Beispielplan
| Kontrollpunkt | Grenzwert (Beispiel) | Messung und Aufzeichnung | Korrekturmaßnahme |
|---|---|---|---|
| Wareneingang frisch | Kerntemperatur höchstens 2 °C | Einstichsonde je Charge, Uhrzeit notieren | zurückweisen oder sofort nachkühlen |
| Wareneingang gefroren | -18 °C oder kälter, keine Auftauspuren | Einstichsonde und Sichtprüfung je Charge | Lieferung zurückweisen, Abweichung vermerken |
| Anlandung bis Verarbeitung | 2 Stunden im Sommer, 4 Stunden im Winter | Uhrzeit bei Anlandung und Verarbeitungsbeginn | Charge vorziehen, sensorisch prüfen |
| Kühlraum frisch | 0 bis 2 °C Lufttemperatur | Datenlogger, Messung alle 15 Minuten, Alarm | Ursache klären, Ware umlagern, Verlauf sichern |
| Verladung | Fahrzeug vorgekühlt, Türen höchstens 15 Minuten offen | Messung vor Türschluss, Kennzeichen notieren | Verladung stoppen, Fahrzeug nachkühlen |
Getrennt erfasst werden immer drei Werte: Kerntemperatur der Ware, Lufttemperatur im Raum und Temperatur im Fahrzeug.
Für Hering, Sprotte und andere Arten mit hohem Histaminrisiko nennt die Verordnung (EG) Nr. 2073/2005 höchstens 100 mg/kg im frischen Erzeugnis und 200 mg/kg in enzymatisch in Salzlake gereifter Ware.
Dokumentation: Messintervalle und Aufzeichnungsfrequenz
Die Lebensmittelhygiene-Verordnung verpflichtet zu betriebseigenen Kontrollen, Schulungen und Aufzeichnungen. Jede Charge erhält eine Kennung, die Fanggebiet, Anlandung, Lieferant, Verarbeitungstag, Kühlhaus und Versand verbindet.
Pro Los gehören in die Akte:
Messintervalle und Aufzeichnungsfrequenz
- Uhrzeit und Kutter oder Lieferant bei der Anlandung
- Kerntemperatur und Zustand beim Wareneingang
- Uhrzeit von Erstkühlung und Verarbeitungsbeginn
- Kühlraumtemperaturen des Tages aus Logger oder Messliste
- Zieltemperatur, Kennzeichen und Übergabewert bei der Verladung
Kühlräume werden meist kontinuierlich per Datenlogger erfasst, üblich sind 15 Minuten Messintervall mit Alarm. Bei Handmessung sind zwei Werte pro Schicht plus eine Verlademessung ein üblicher Rahmen. Messintervall und Aufbewahrungsdauer stehen im HACCP-Plan.
Kühlhaus und Transporteur in Rostock einbinden
Der Fischereihafen wird von der Rostock Port GmbH betrieben, Kühlhaus- und Umschlagkapazitäten liegen direkt am Standort. Bei der Auswahl zählt die kurze Strecke zwischen Kai, Kühlhaus und Verarbeitung, weil jeder Weg ohne aktive Kühlung Zeit kostet.
Der Vertrag sollte regeln, wer misst, wie oft gemessen wird, wer die Aufzeichnungen erhält und wie Abweichungen gemeldet werden. Beim Transport kommen das ATP-Zertifikat des Fahrzeugs und die Übergabetemperatur bei jeder Verladung hinzu.
Häufige Fragen
Welche Temperaturen gelten für frischen und tiefgefrorenen Fisch?
Frischer Fisch wird auf schmelzendem Eis nahe 0 °C gehalten, gefrorene Ware bei -18 °C oder kälter in allen Teilen des Produkts.
Wie lange darf Fisch zwischen Anlandung und Verarbeitung lagern?
Eine gesetzliche Frist gibt es nicht. Üblich sind zwei bis vier Stunden, im Sommer kürzer, festgelegt im HACCP-Plan.
Wer legt Grenzwerte und Messintervalle fest?
Der Verarbeiter, auf Grundlage seiner Gefahrenanalyse. Das Konzept verlangt die Verordnung (EG) Nr. 852/2004.
Welche Histamin-Grenzwerte gelten?
Für Arten mit hohem Histamingehalt höchstens 100 mg/kg im frischen Erzeugnis und 200 mg/kg in enzymatisch in Salzlake gereifter Ware.
Muss ein Rostocker Kühlhaus in die Dokumentation?
Ja, sobald dort Ware lagert. Temperaturen, Übergabezeiten und Abweichungen gehören in die Chargenakte.
